尺寸公差检测是机械制造、汽车工业、航空航天等领域质量控制的核心环节，其目的是验证产品实际尺寸与设计图纸要求的公差范围是否一致。通过精准的检测，可以确保零件在装配过程中的互换性、功能性和使用寿命，避免因尺寸偏差导致的装配失效或性能缺陷。随着精密加工技术的发展，公差要求已从毫米级向微米级甚至纳米级延伸，检测技术的科学性和规范性变得尤为重要。
尺寸公差检测涵盖多个关键参数，主要包括：
1. 线性尺寸公差（如长度、宽度、高度）
2. 几何公差（如圆度、圆柱度、平面度）
3. 位置公差（如平行度、垂直度、同轴度）
4. 表面形位公差（如轮廓度、跳动量）
5. 配合公差（轴与孔的间隙/过盈配合）
针对不同零件特性，检测项目需结合ISO 2768、GB/T 1804等标准制定检测方案。
根据精度要求和工件类型，主要使用以下仪器：
- 接触式测量设备：千分尺（精度0.001mm）、高度规、三坐标测量机（CMM，精度可达0.5μm）
- 非接触式设备：激光扫描仪、光学投影仪、影像测量仪
- 专用量具：塞规、环规、螺纹量规
- 自动化系统：在线检测装置与MES系统集成，实现实时监控
典型检测流程包含以下步骤：
1. 基准建立：根据图纸确定测量基准面和坐标系
2. 仪器校准：使用标准量块进行设备精度验证
3. 数据采集：通过直接测量或扫描获取三维点云数据
4. 数据分析：将实测值与理论值进行比对分析
5. 结果判定：依据公差带原则判断合格性（如最大实体条件）
对于复杂曲面件，需采用GD&T（几何尺寸与公差）分析方法，结合CAD模型进行偏差评估。
国际与国内主要标准包括：
- ISO标准：ISO 1101（几何公差）、ISO 286-1（尺寸公差）
- GB标准：GB/T 1184（形状和位置公差）、GB/T 3177（光滑工件尺寸检验）
- ASME标准：ASME Y14.5M（尺寸与公差标注）
标准中对测量不确定度、环境温度（通常要求20±1℃）、测量力（接触式测量需控制3-5N）等均有明确规定。
现代检测技术已向智能化方向发展，通过将AI算法与测量数据结合，可实现公差预测与工艺优化。企业需根据产品特性建立完善的检测体系，同时关注ISO 9001等质量管理体系对检测过程的可追溯性要求。
